金模分厂一直以来非常重视并大力推进模具易损件制造工艺技术提升，立足于解决日常模具生产中的工艺、技术、质量问题，追求高效率，低成本，提高模具制造内在质量上下功夫.在模具设计使用分厂的协助下，总体上模具制造工艺水平有了质的提升.建立了模具坯料标准，并建立了三大类模具（单颗复合模及冲孔模、多颗复合模、级进模，占集团模具总量 90%以上）标准模具半成品（工序至线切割前道）安全储备，大大缩短了生产周期.深入推行互换性模具制造工艺，系统地提升模具制造工艺水平.编制实施互换性模具制造、零件制造工艺、装配工艺近40 份.设计制造了系列的工装夹具 260 余付（件）.取消了绝大部分单颗复合模上下模板、垫板.每年节约模板成本超过 100 余万元.主要模具易损件凸凹模、顶件器制造工艺工装革新.节距小于 20A/B 以下所有常规凸凹模、顶件器设计制造了双面钻模近40 付.非标凸凹模、顶件器采用坐标工作台引孔工装，取消划线打孔传统加工工艺.大规格直板型复合模（冲孔模）凸凹模、顶件器，系列化备料，以磨代割等等.提升模具内在制造质量和模具制造效率.设计制造大量模具及易损件工装.提高模具制造内在质量，重点抓模具件平面度和平行度、垂直度等等.对先进模具制造工艺和先进模具结构形式思考探索，如：采用标准化模架，使用少量模架，实现绝大部分复合模（冲孔模）实现带模架冲压，提高制件质量稳定性.进一步可结合快速定位换模系统（自制），实现短时间快速换模.冲压模具工作件的硬质合金化.先进模具结构形式和高效模具的推广使用.研究模块化通用组合模具标准并推广使用等等.金模分厂厂长叶俊勇就长期以来系统提升模具易损件制造工艺水平的心得体会，进行了技术总结，对较先进模具形式思考探索.在机械模具类科技期刊（有的为国家级科技核心期刊）上发表技术论文 5 篇.分厂将一如既往致力于模具制造水平的提高，为链条产品质量水平提升提供模具保证